Cómo impacta el Kaizen a nivel productivo
En una empresa se puede dar tres tipos de áreas de trabajo según el nivel de orden y limpieza. El primer nivel corresponde a las áreas de trabajo clase 3, son aquellas donde la gente tira desechos a su alrededor y nadie los descarta. El siguiente nivel es la clase 2, y se da cuando las personas tiran basura a su alrededor, pero sólo algún grupo limpia el área de trabajo. Finalmente, se identifica como clase 1 a aquellos espacios donde nadie tira basura a su alrededor y todos limpian permanentemente. El primer paso es identificar en qué clase se encuentra nuestra área de trabajo.
El Kaizen es un método que cuenta con cinco etapas progresivas conocidas como 5S. En primer lugar, la clasificación (“Seiri”), implica eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil. La segunda, es el orden (“Seiton”), requiere organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. El tercero es la limpieza (“Seiso”), porque mejorar el nivel de limpieza ayuda a prevenir accidentes e incrementa la seguridad. Una vez alcanzadas las primeras tres etapas, se procede a estandarizar (“Seiketsu”), se trata de prevenir la suciedad y el desorden, señalizar y repetir; y establecer normas y procedimientos. Por último, la disciplina (“Shitsuke”), que consiste en mantener los esfuerzos y resultados obtenidos para continuar mejorando progresivamente.
Aplicar las 5S trae aparejado notables ventajas en la calidad, disminución de accidentes, y una mejora considerable en el entorno laboral, que lógicamente impacta a nivel productivo. Muchas veces se suelen crear verdaderos stocks reducidos en proceso que quitan espacio, impiden la circulación, inducen a cometer errores en el manejo de materias primas y pueden generar accidentes de trabajo. Para evitar esto, como primera medida es fundamental separar las cosas que realmente sirven de las que no, clasificando los elementos para el trabajo rutinario de acuerdo a su naturaleza, uso, frecuencia, y seguridad.
Despejar el espacio produce una mejora notable en el entorno laboral para el personal. Permite un uso eficiente del piso de la planta y reduce la posibilidad de pérdida de elementos. En situaciones de emergencia ayuda a evacuar más rápidamente. Para ello, se crea un área de descarte y un registro de elementos innecesarios que ayuda a generar conciencia. Esa zona debe ser periódicamente revisada, al menos una vez por semana, porque si alguien encuentra algo que le sirve para su sector tiene que solicitar al responsable del área que el elemento sea reasignado. Vale aclarar, que en el caso de sustancias químicas no van a la zona de descarte sino al área de almacenamiento establecida.
La clave radica en mantener sólo los elementos seleccionados gracias al control visual mediante la colocación de tarjetas rojas (“Akafuda”), que no tienen carácter de sanción, sino de indicación. El personal del área que tenga tarjetas rojas colocadas señalando elementos fuera de lugar, tiene la responsabilidad de proponer la posible solución.
La cuarta S implica el mantenimiento de los pasos anteriores. Porque todo lo que se deja de mejorar tiende a empeorar. En esta etapa, (“Seiketsu”) se crean estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Por lo tanto, se genera una instancia de control que sirve de guía para el trabajo cotidiano. En este sentido se confecciona una lista de ubicación de los elementos más importantes de la fábrica clasificados por tipo. Cada material debe tener una denominación única, código de identificación de sector y método de retorno del material al lugar original, cantidad, fecha, uso, estado, y relación entre sector y localización en la empresa. Una vez hecho esto, el procedimiento se repite hasta ser incorporado como rutina.
Conviene asignar los elementos con criterio de frecuencia de uso, cuanto más se utilice, más cerca se debe mantener. A cada estante se le asigna un número y a cada número una gama de elementos y se los etiqueta con una hoja de ubicación. El control visual permite realizar un layout eficiente, es decir, una línea de producción eficiente y segura para el uso rápido de todo lo necesario.
De esta manera se consigue eliminar tiempos de búsqueda, aumentando la seguridad y con una mejora notable en la calidad, facilitando la utilización de los elementos y su reposición. Pero es importante remarcar que una cosa es establecer áreas de almacenamiento. Y otra, que las personas las utilicen adecuadamente. Durante todo el proceso resulta clave mantener la colaboración entre compañeros de trabajo, ya que es un facilitador para alcanzar los objetivos del sector.
Por último, la disciplina (“Shitsuke”) es la clave para trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar). Vale aclarar que, si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia. Mediante esta última etapa se pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un medio, no un fin en sí mismo.
Comentarios
Publicar un comentario